Schleuderguss ist eine ressourcenreiche und vielseitige Technik, die eine entscheidende Rolle bei der Entwicklung robuster und hochwertiger Komponenten für verschiedene Unternehmen spielt. Wir bei Delta Centrifugal zeichnen uns durch die Bereitstellung präzisionsorientierter Produkte aus, die den vorgeschlagenen fortschrittlichen Spezifikationen entsprechen. In diesem Blogbeitrag werden das Schleudergussverfahren, seine Vorteile, die damit verbundenen technischen Aspekte, die Unterschiede zu anderen konventionellen Fertigungsverfahren und vor allem die Frage erörtert, welche Materialien und Komponenten von höchster Qualität benötigt werden und warum. Ob Sie wissen möchten, wie das Verfahren funktioniert, in welchen Branchen es nützlich ist oder welche Vorteile es gegenüber herkömmlichen Gussverfahren bietet, Sie erhalten die notwendigen Informationen, um zu verstehen, warum Schleuderguss in Feinmechanikfabriken zunehmend eingesetzt wird.
Was ist das Schleudergussverfahren?
Der Casting-Prozess – Definition und Chronik
Beim Schleuderguss werden geschmolzene Metalle in eine rotierende Form gegossen, wodurch das Material nach außen an die Wände des Gussstücks gedrückt wird und die ideale Form des Endprodukts entsteht. Diese Methode ist dafür bekannt, dass sie die Herstellung einer feinkörnigen Struktur und Haltbarkeit mit begrenzten Porositätskomponenten ermöglicht.
Im frühen 19. Jahrhundert wurde das Schleudergussverfahren von AG Eckhardt entwickelt und 1807 patentiert. Die Effizienz, mit der in der heutigen Zeit Gegenstände hergestellt werden, sowie die verwendeten Geräte und Maschinen haben sich verändert. Heute wird das Schleudergussverfahren in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und im Energiesektor häufig eingesetzt. Die Entwicklung dieser Methode ist eine Folge des Bedarfs an effektiven Produktionsprozessen und der Reduzierung von Fehlern im produzierten Produkt.
Anwendung der Zentrifugalkraft
Beim Schleuderguss hilft die Zentrifugalkraft dabei, geschmolzenes Material an die Innenwand einer rotierenden Kavität zu gießen, um eine ausgewogene Struktur zu gewährleisten. Durch die entsprechende Rotation der Kavität entsteht Druck, der das geschmolzene Metall aus der Mitte herausdrückt und so die Verunreinigungen vom Metall trennt. Der erzeugte Abdruck verhindert, dass Verunreinigungen zurückbleiben, was zu einer gleichmäßigen Verteilung des Metalls und gleichmäßig verteilten Hohlräumen in der gesamten Struktur führt. Dies ermöglicht ein qualitativ hochwertiges Endprodukt, da Defekte leicht vermieden und die Festigkeit des zusammengesetzten Teils zusammen mit seinen strukturellen Eigenschaften verbessert werden können. Durch die Aufrechterhaltung einer ausreichenden Kühlung in Verbindung mit der Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Rotation bleibt die entsprechende Maschenstruktur der Kavität erhalten, wodurch die Massenreproduktion der bearbeiteten Teile mit guter Genauigkeit einfach ist.
Geräte und Werkzeuge im Schleuderguss
Die Gießmaschinen der heutigen Industrie verfügen über vollautomatische Gieß- und Formsysteme, die vollständig mit automatisierten Überwachungssystemen ausgestattet sind, um die Fähigkeit zum präzisen Gießen und Formen zu verbessern. Die installierten speicherprogrammierbaren Steuerungen ermöglichen hohe Präzision und Effizienz durch die genaue Messung, Einstellung und Steuerung von Parametern wie Temperatur, Drehzahl und Kühleinstellungen. Durch die strategische Integration von Sensoren können die erhaltenen Informationen zusammen mit der Echtzeit-Prozessüberwachung verwendet werden, um sicherzustellen, dass ideale Parameter eingehalten werden.
Darüber hinaus verfügen viele Schleudergussmaschinen seit Kurzem über integrierte automatische Lade- und Entladesysteme, die die Betriebseffizienz steigern und Ausfallzeiten reduzieren. Dank jüngster Fortschritte in der Materialwissenschaft können Maschinen Schleudergussteile aus einer Reihe von Legierungen herstellen, wodurch sie für die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die industrielle Fertigung geeignet sind. Solche technologischen Fortschritte haben den Umfang und die Zuverlässigkeit des Schleudergusses erheblich verbessert und es ermöglicht, dass Komponenten den strengen Herstellerspezifikationen entsprechen.
Schleudergussarten
Blick auf das horizontale Schleudergießen
Horizontales Schleudergießen ist ein industriell übliches Verfahren zur Herstellung von Rohren, Schläuchen oder Buchsen mit zylindrischer Form. Eine rotierende Maschine wird eingesetzt, um das geschmolzene Metall in eine Form zu gießen. Während der Rotation der Form wird automatisch eine Zentrifugalkraft erzeugt, die es dem geschmolzenen Metall ermöglicht, sich gleichmäßig an den zylindrischen Innenwänden der Form auszubreiten und so eine gleichmäßige Dichte und Dicke zu gewährleisten. Horizontales Schleudergießen eignet sich gut für Teile mit gleichmäßiger Wandstärke und hervorragenden mechanischen Kerneigenschaften. Mit dieser Technik hergestellte Teile weisen weniger Hohlräume, Metalleinschlüsse und andere Defekte auf, wodurch sich dieses Verfahren für die Öl- und Gas-, Fahrzeug- und Bauindustrie eignet.
Fokussierung auf vertikales Schleudergießen
Beim vertikalen Schleuderguss wird das geschmolzene Metall in eine Rotationsform gegossen, die in vertikaler Stellung angebracht ist. Die Form in dieser Ausrichtung nutzt die Schwerkraft, um mit der Zentrifugalkraft zu arbeiten, während sich die Massen gleichmäßig an den Wänden der Form vermischen. Die Technologie eignet sich gut für eine breite Palette von Anwendungen in industriellen Prozessen, bei denen zylindrische Elemente, Abschnitte zylindrischer Rohre oder große Ringe verwendet werden, die viel Platz einnehmen und weniger Porosität erfordern. Die kontrollierten Kräfte des Schleudergusses ermöglichen eine homogene Dicke der Wände mit weniger Fehlern und besserer Oberflächenqualität. Diese Technik wird häufig verwendet, um mechanische Elemente bereitzustellen, die stark und maßgenau sind und in der Luftfahrt-, Energieerzeugungs- und Großmaschinenindustrie eingesetzt werden.
Unterscheiden Sie zwischen echtem Schleuderguss und halbschleuderguss
Durch präzises Schleudergießen können nur gleichmäßige zylindrische Teile hergestellt werden. Das geschmolzene Metall wird in eine rotierende Form geleitet und durch die Rotationskraft gleichmäßig verteilt. Dadurch wird die gleichmäßige Wanddickeneinhaltung bei Bauteilen mit hoher Integrität gewährleistet und eine optimale Anwendung als Rohre, Schläuche und Ringe gewährleistet.
Allerdings eignet sich das Halbzentrifugalgießen besser für die Herstellung nicht zylindrischer Teile wie Räder oder Zahnradrohlinge. Auch in diesem Fall gibt es eine rotierende Form. Die Zentrifugalkraft dient in erster Linie dazu, die Dichte des Bauteils bei komplexen Geometrien aufrechtzuerhalten und nicht sicherzustellen, dass alle Wände die gleiche Dicke aufweisen. Dies zeigt, dass das Verfahren für Teile mit komplizierten Formen geeignet ist, die eine gute mechanische Festigkeit erfordern.
Die Vorteile des Schleudergusses
Verfeinerung des Narbbildes und der mechanischen Eigenschaften
Das Innere des Produkts wird durch Schleuderguss bearbeitet, da dies dabei hilft, die Kornstruktur zu polieren und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Schleuderguss ist ein Verfahren, bei dem Zentrifugalkraft eingesetzt wird, um Verunreinigungen und Porosität zu entfernen, wodurch ein dichtes und fehlerfreies Material entsteht. Dies führt zu einer feineren und gleichmäßigeren Kornstruktur, die wiederum die Zugfestigkeit, Duktilität und Ermüdungsbeständigkeit verbessert. Das Verfahren erreicht auch eine gerichtete Erstarrung, die zu guten mechanischen Eigenschaften der rotierenden Oberflächen des Bauteils führt und es somit für hochfeste Anwendungen geeignet macht.
Reduzierung von Einschlüssen und Porosität
Die Minimierung des Einschluss- und Porositätsgehalts des Materials ist der Schlüssel zur Herstellung eines hochwertigen metallurgischen Bauteils – moderne Technologien wie Raffinationsverfahren und kontrollierte Gussprozesse helfen bei der Reduzierung dieser Unvollkommenheiten. Beispielsweise kann die Verwendung von vakuumunterstütztem Schmelzen oder einer Inertgasatmosphäre die Einführung nichtmetallischer Einschlüsse während des Prozesses erheblich einschränken. Es ist erwiesen, dass die Minimierung der Porosität nicht nur die strukturellen Eigenschaften von Materialien verbessert, sondern auch ihre Ermüdungs- und Korrosionsbeständigkeit. Durch die Kontrolle der Temperatur und der Abkühlrate sind die Endprodukte weniger porös, was sie für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automobilbereich nützlich macht.
Verbesserte Solidität und Oberflächenbeschaffenheit
Verbesserung der Solidität und Oberflächenfinish ist bei der Herstellung von Hochleistungsmaterialien unverzichtbar, vor allem in Bereichen, in denen außergewöhnliche Zuverlässigkeit erforderlich ist. Fortschrittliche Gussverfahren wie gerichtete Erstarrung und Feinguss haben I-Heron, Oberflächenfehler und innere Hohlräume erfolgreich minimiert. Sekundäre Verarbeitungsverfahren wie Präzisionsbearbeitung, Kugelstrahlen und Elektropolieren tragen dazu bei, die Oberflächenglätte zu verbessern und mögliche Spannungsspitzen zu beseitigen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass diese Verfahren eine höhere Haltbarkeit und gleichzeitig ein besseres Erscheinungsbild eines bestimmten Materials nach den strengen Betriebskriterien bewirken.
Anwendungen des Schleudergusses in verschiedenen Branchen
Einsatz in der Luft- und Raumfahrtindustrie
Schleuderguss eignet sich für die Luft- und Raumfahrtindustrie zur Herstellung von Komponenten mit hoher Integrität, wie Turbinenringe, Motorgehäuse und zylindrische Elemente. Dieses Verfahren ist vorteilhaft, wenn Komponenten mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, geringer Porosität und präzisen Abmessungen erforderlich sind. Die Materialien werden außerdem in erheblichem Maße durch Zentrifugalkräfte hergestellt, sodass sie sich besser für den Luft- und Raumfahrtbereich eignen, da hier eine Materialkonstruktion erforderlich ist, die unglaublicher Hitze und Druck standhält, eine der extremen Bedingungen, für die die meisten Schleuderkomponenten ausgelegt sind.
Schleuderguss in der petrochemischen Industrie
Die petrochemische Industrie ist in großem Maße auf Schleuderguss angewiesen, um Rohre, Auskleidungen und andere zylindrische Elemente herzustellen. Diese Teile enthalten aggressive Chemikalien unter hohem Druck und hohen Temperaturen. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung zylindrischer Elemente ohne Nähte oder Defekte, die eine ausgezeichnete Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Solche robusten Eigenschaften machen das Verfahren für Anwendungen wie Rohrleitungsnetze, Wärmetauscher und Reaktoren beliebt, bei denen Effizienz und Sicherheit von entscheidender Bedeutung sind.
Automobilindustrie und Zylinderteileanwendungen
Zylinderlaufbuchsen, Bremstrommeln und andere Komponenten sind Beispiele für den Beitrag des Schleudergusses zur Automobilindustrie. Das Verfahren garantiert eine konstante Materialmasse und physikalische Integrität, was erfordert, dass diese Strukturteile Belastungen und Verschleiß standhalten. Auch die Tatsache, dass langlebige Komponenten ohne Nähte hergestellt werden, trägt dazu bei, die Lebensdauer und die Gesamtleistung des Fahrzeugs zu verbessern. Diese Methode ist kostengünstig und erfüllt die hohen Qualitätsanforderungen, die in Automobilanwendungen erforderlich sind.
Vergleichende Analyse von Schleuderguss und traditionellen Gusstechniken
Schleuderguss vs. Sandguss
In Bezug auf Technik, Verwendung und Ergebnis unterscheiden sich Sandguss und Schleuderguss in vielerlei Hinsicht. Aufgrund seiner Fähigkeit, komplizierte und große Objekte mit minimalem Aufwand schnell zu konstruieren, verwendet der Sandguss eine Form aus einer Sandmischung. Diese Technik erzeugt jedoch normalerweise Teile mit geringerer Maßgenauigkeit und schlechterer Oberflächengüte aufgrund der Eigenschaften des Formmaterial. Am anderen Ende des Spektrums liegt das Schleudergießen, bei dem geschmolzenes Metall in eine rotierende Form gegossen wird, wodurch die Materialdichte deutlich erhöht und die Porosität verringert wird, was dem Material verbesserte mechanische Eigenschaften verleiht. Aus diesem Grund eignet sich das Schleudergießen am besten für die Herstellung symmetrischer oder zylindrischer Teile mit hoher Dauerfestigkeit. Während Sandguss verschiedenen Zwecken dient und bei kleinen Stückzahlen sowohl praktisch als auch kosteneffizient ist, eignet sich das Schleudergießen besser für Fälle, in denen Präzision, Festigkeit und hohe Qualität eines Bauteils entscheidend sind.
Feinguss und Schleuderguss: Bereiche der Konvergenz
Feinguss und Schleuderguss unterscheiden sich in Technik, Genauigkeit und Anwendung, wobei Schleuderguss in den meisten Fällen die Qualität verbessert. Bei diesem Verfahren wird geschmolzenes Metall mithilfe eines Wachsmodells, das mit einem Keramik-Spheromak bedeckt ist, in eine winzige Kavität gegossen. Das Verfahren wird für seine Genauigkeit, hervorragende Handwerkskunst und Fähigkeit, komplexe Strukturen zu bilden, gelobt. Dieses Verfahren ist vor allem für winzige Fertigprodukte mit darin eingebetteten komplexen geometrischen Details von Vorteil.
Beim Schleuderguss hingegen wird eine rotierende zylindrische Form verwendet, um das geschmolzene Metall zu verteilen, wodurch ein homogeneres und kompakteres Endprodukt entsteht. Mit dieser Technik werden mechanische Teile wie Rohre oder Lager hergestellt, die weniger Defekte im Inneren des Bauteils und insgesamt bessere Materialeigenschaften aufweisen. Im Gegensatz zum Feinguss, der absolut präzise und flexibel ist, reproduziert diese Gussart symmetrische Teile, die viel Festigkeit erfordern.
Schmieden vs. Metallgießen
Wie die Verfahren unterscheiden sich auch die Produkte aus Schmieden und Metallgießen. Durch mechanische oder hydraulische Druckkräfte auf ein Metall entsteht ein Schmiedestück. Dadurch wird im Allgemeinen die innere Struktur des Materials verbessert und es entstehen starke und langlebige Komponenten, was sich hervorragend für Teile eignet, die wahrscheinlich massiven Belastungen und hohen Beanspruchungen ausgesetzt sind.
Im Gegensatz dazu ist Metallguss anders, da hier geschmolzenes Metall in eine Form gegossen wird, um es an einer bestimmten Stelle auszuhärten. Diese Methode schafft Flexibilität bei den Designs und erleichtert die Entwicklung ungewöhnlicher 3D-Formen, die größer sind als die durch Schmieden hergestellten Komponenten. Metallguss weist jedoch aufgrund innerer Defekte und Porosität keine so hohe Festigkeit auf und ist daher schwächer als Schmieden.
Im Hinblick auf die Formkomplexität ist Metallguss ideal, während in den festigkeitskritischen Bereichen Schmieden erforderlich ist, da dies deutlich verbesserte mechanische Eigenschaften bietet.
Häufig gestellte Fragen (FAQs)
F: Erklären Sie das – wie funktioniert Schleuderguss?
A: Bei dieser Methode wird geschmolzenes Metall in eine rotierende zylindrische Form gegossen. Das Verfahren stellt sicher, dass die innere Hohlfläche gleichmäßig ausgekleidet ist, was zu präzise gestalteten zylindrischen Teilen führt. Die zylinderförmigen Teile, die mit dieser industriellen Technik hergestellt werden, sind von sehr hoher Qualität. Diese Gussart wird hauptsächlich verwendet, wenn Metalle in Teile mit beträchtlicher Symmetrie gegossen werden und die mechanischen Eigenschaften hohen Standards entsprechen.
F: Welche Hauptvorteile bietet dieses Schleudergussverfahren?
A: Das Gussverfahren bietet verschiedene Vorteile für Strukturkomponenten. Dampfguss hat zwar einige Nachteile, ist aber auch effizient. Sandguss enthält viele Verunreinigungen, während Stahl eine höhere Einheitsdichte und bessere mechanische Eigenschaften aufweist. Optimale Porosität, Härtung und Intensität verringern die Kosten für Gussverfahren, sodass grobe Oberflächen vermieden und komplexe Formen hergestellt werden können.
F: Beschreiben Sie die Funktionsweise und Anwendung dieser Schleudergusstechnik in einer Gießerei.
A: Diese Methode wird in Hochgeschwindigkeitsmaschinen eingesetzt, die in vielen Rotationsmaschinen Anwendung finden. Dabei wird der Edison-Zylinder bis zum Schmelzen erhitzt, angereicherte Metalle hineingegossen, gedreht, abgekühlt oder vorgegart und abgewartet, bis er aushärtet. Diese Anwendung ist praktisch, wenn man zylindrische oder hohle Teile mit einem bestimmten Design und Eigenschaften herstellen möchte, die durch feine Materialien ergänzt werden.
F: Welche Arten von Legierungen eignen sich für das Schleudergießen?
A: Durch Schleuderguss können viele Legierungen hergestellt werden, darunter Stahl, Gusseisen, Aluminium, Kupfer und Nickellegierungen. Diese Technik eignet sich besonders für Komponenten und Produkte, die hohe Betriebstemperaturen und besondere Gussbedingungen erfordern, um ihre maximalen Eigenschaften zu erreichen. Dieses Verfahren ist vielseitig und kann an verschiedene Legierungssysteme und die Eigenschaften des Endprodukts angepasst werden.
F: Welchen Effekt hat das Schleudergießen auf die Gussoberfläche?
A: Gussoberflächen, die durch Schleuderguss hergestellt werden, haben aufgrund der Wirkung der Zentrifugalkraft auf die Formoberfläche eine glatte Oberfläche. Je nach Anwendung kann jedoch die Innenfläche nur eine leichte Nachbearbeitung benötigen. Darüber hinaus treibt die Zentrifugalkraft Verunreinigungen und weniger dichtes Material in Richtung der Mitte des Teils, wodurch die Außenfläche sauberer und feiner wird.
F: Können Sie mir einige der typischen Anwendungen des Schleudergusses nennen?
A: Es werden Komponenten wie Rohre, Schläuche, Zylinderlaufbuchsen, Druckbehälter und Schwungräder für verschiedene Branchen hergestellt, darunter Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasindustrie sowie allgemeine Fertigung. Diese Komponenten sind besonders nützlich, wenn Festigkeit, Haltbarkeit oder gleichmäßige Wandstärke erforderlich sind. Darüber hinaus verwenden diese Branchen routinemäßig Schleudergussteile.
F: Wie schneidet das Schleudergießen im Vergleich zu anderen Verfahren, wie beispielsweise dem Vakuumgießen, ab?
A: Bei zylindrischen oder rohrförmigen Teilen, gasunterstützte Druckguss übertrifft andere Methoden, wie beispielsweise das Vakuumgießen. Trotz Vakuumgießen Schleuderguss ist hervorragend für die Herstellung komplexer Formen mit dünnen Wänden geeignet und unübertroffen bei der Herstellung von Teilen mit gleichmäßiger Dicke und hervorragenden Materialeigenschaften. Darüber hinaus führt ein Schleuderprozess im Vergleich zu anderen Verfahren häufig zu geringerer Porosität und verbesserten Kornmustern.
F: Welche Faktoren beeinflussen die Qualität eines im Schleuderverfahren hergestellten Metallteils?
A: Mehrere Faktoren beeinflussen die Qualität des Schleudergussteils, darunter die Drehgeschwindigkeit der Form, die Umgebungstemperatur beim Gießen, die Abkühlrate und die Umlaufkraft – beides kritische Faktoren, die alle sogar bei der Konstruktion der Form in einem einzigen Gießzyklus eine Rolle spielen. Auch die Legierungszusammensetzung, die Formmaterialien und sogar der Durchmesser der Form spielen eine wichtige Rolle. All diese Faktoren müssen gegen Ende des Produkts kontrolliert werden, um die mechanischen Eigenschaften, die Oberfläche und die Maßmerkmale der erforderlichen Parameter zu erreichen.
Referenzquellen
- Optimierung der Prozessparameter für den vertikalen Schleuderguss des A356 durch numerische Simulation (Azad et al., 2024)
- Methodik: Einsatz einer Gießsimulationsanwendung zur Analyse der Auswirkungen verschiedener kritischer Prozessparameter, darunter Formrotation, Gießtemperatur, Formseitenverhältnis und Wärmeübergangskoeffizient, auf Füllen und Erstarren. Einsatz von Grey-Relation-Analyse, Taguchi und ANOVA-Methoden zur Parameteroptimierung.
- Wichtige Erkenntnisse: Die vorgeschlagenen Parameter verhindern potenzielle Defekte wie Risse in den endgültigen Gussteilen, wodurch die Belastung und Spannung des endgültigen Gussteils auf das geringstmögliche Niveau gesenkt werden. Diese Parameter sind eine Rotation von 150 U/min, ein Längenverhältnis von 2 und eine Gießtemperatur von 775 Grad Celsius.
- Verbesserung der Herstellung von funktional abgestuften Werkstoffen auf Aluminiumbasis durch Schleuderguss – eine Übersicht (Babu et al., 2024)
- Methodik: Übersichtsartikel mit Schwerpunkt auf funktional abgestuften Materialien und Technologien, die sich auf deren physikalische Struktur oder Herstellungseigenschaften auswirken.
- Wichtige Erkenntnisse: FGMs werden im Schleudergussverfahren hergestellt, das sowohl marktwirksam als auch flexibel einsetzbar ist. Aufgrund ihrer erhöhten mechanischen Festigkeit und verbesserten Wärme- und Korrosionsbeständigkeit eignen sich diese FGMs ideal für den Einsatz in der Automobil- und Luftfahrtbranche.
- Elektromagnetische Schleuderguss-physikalische Feldanalyse von Al-7Si-4Cu (Zhang et al. 2024)
- Methodik: Mit in die Fluent-Software integrierten Plug-Ins wurde ein Modell erstellt, das eine Gießtemperatur von 750 °C, eine anfängliche Formtemperatur von 250 °C, eine Gießgeschwindigkeit von 0.45 m/s, eine magnetische Feldstärke von 0.05 T und eine Rotationsgeschwindigkeit von 1700 U/min ermöglicht. Temperatur- und Strömungsfelder sowie der Defektprojektionsbereich auf den Oberflächen wurden ausgewertet, um die Eigenschaften des Endes besser hervorzuheben.
- Wichtige Erkenntnisse: Elektromagnetische Felder können die Struktur und die mechanischen Eigenschaften von Gussteilen verbessern, da sie das Potenzial haben, elektromagnetische Bewegungen zu erzeugen und Gussfehler zu kontrollieren.
- Mikrostrukturelle und mechanische Charakterisierung des im Schleudergussverfahren hergestellten, funktionell abgestuften Materials auf Mg-Basis (Kumaret al., 2024)
- Methodik: Mithilfe eines Zentrifugalverfahrens wurde eine dreischichtige zylindrische Struktur aus einer Mg80-Zn10-Mo10-Legierung aufgebaut und die mechanischen Eigenschaften der Matrix und der Mikrostruktur wurden bewertet.
- Wichtige Erkenntnisse: Die Zentrifugalkraft beeinflusste das FGM so, dass die obere Oberfläche viel komplexer war und eine bessere Biege- und Druckfestigkeit aufwies als der mittlere und untere Teil.
- Untersuchung der Auswirkungen der durch Schleudergusstechnik erzielten Schrumpfung von Axialventilatoren auf die aerodynamischen Eigenschaften (Dang et al., 2024)
- Methodik: Implementierung der 3D-Scantechnik zur Bewertung der Schrumpfung der im Schleudergussverfahren hergestellten Schaufelblätter im Vergleich zu den CAD-Modellen. Durchführung einer vergleichenden Analyse der aerodynamischen Eigenschaften des Aluminiumlüfters und des im Schleudergussverfahren hergestellten Lüfters.
- Wichtige Erkenntnisse: Es gab nur einen geringen Unterschied in den Schaufelblattabmessungen des Zentrifugenguss- und des CAD-Modells und wir erzielten bei den aerodynamischen Tests der beiden Ventilatoren nahezu identische Ergebnisse, was die Vielseitigkeit der Schleudergusstechnologie zeigt.“
- CHARAKTERISIERUNG DES SCHLEUDERGUSSVERFAHRENS ZUR HERSTELLUNG VON RIEMENSCHEIBEN MIT VARIABLER DREHZAHL (Wisnujati und Shomad, 2024)
- Methodik: Untersucht wurde die Charakterisierung von Aluminiumriemenscheiben, die im Schleudergussverfahren unter Verwendung von Abfallbremsbacken bei Rotationsgeschwindigkeiten von 0 U/min, 100 U/min und 200 U/min hergestellt wurden, um die Qualität des Endprodukts zu verbessern.
- Wichtige Erkenntnisse: Aluminiumgussteile für Riemenscheiben mit einer zusätzlichen Matrizenrotationsgeschwindigkeit von 100 U/min wiesen im Vergleich zu 0 U/min und 200 U/min höhere Brinellhärte- und Charpy-Schlagwerte auf.
- Metallguss
