Как анодирование влияет на толщину алюминия?

анодирование является очень распространенным процессом в металлообрабатывающей и химической промышленности, хотя он в основном связан с обработкой алюминия, поскольку он улучшает физические характеристики металла. Очень важный вопрос, который часто задают инженеры и дизайнеры, заключается в том, как анодирование влияет на толщину алюминия. Анодирование — это процесс, который улучшает эстетику и прочность алюминия; однако он также происходит за счет определенных размеров, которые в некоторых очень точных применениях могут значительно повлиять на цели и производительность. В следующей статье мы рассмотрим некоторые технические вопросы, касающиеся динамики анодирования, которые конкретно касаются влияния анодирования на тонкость алюминия, и, следовательно, изложим причины, по которым эта конкретная область важна для отрасли. Читатели познакомятся с анодированием и приобретут больше практических навыков, касающихся процесса улучшения алюминия и конструкций, которые с ним связаны.

Что такое процесс анодирования и как он работает?

Анодирование — это электрохимический процесс улучшения поверхности, который служит для создания естественного оксидного слоя, присутствующего в алюминии. В этом процессе металлический компонент помещается в ванну с серной кислотой, и через него пропускается анодный постоянный ток. Это позволяет протекать реакции окисления на поверхности алюминия, что приводит к образованию оксидного слоя, который является как прочным, так и устойчивым к коррозии. Эти слои препятствуют электропроводности, но их можно красить, и они обладают большей электрической и абразивной стойкостью. Процесс анодирования все чаще находит применение в аэрокосмической, строительной и конструкционной промышленности, а также в производстве портативных устройств, поскольку он способствует достижению улучшенных характеристик алюминия.

Понимание процесса анодирования

1. Приготовление: При подготовке к анодированию алюминиевая подложка тщательно очищается и предварительно обрабатывается для удаления любых загрязнений, чтобы можно было сформировать равномерный оксидный слой. Могут потребоваться методы обезжиривания и травления.
2. Анодирование: На этом этапе алюминий очищается, а затем переходит в ванну (обычно), содержащую серную кислоту. Затем выбранный раствор электролита вместе с добавлением электрического тока используется для улучшения свойств слоя оксида на поверхности.
3. Уплотнение: Процесс герметизации применяется для покрытия пористого оксидного слоя, тем самым увеличивая его коррозионную стойкость и долговечность. Обычно используемые методы герметизации включают герметизацию горячей водой и химическую герметизацию.

Несколько шагов, включенных в процесс анодирования алюминия Целью является усиление структурных свойств, визуальной привлекательности и эксплуатационных характеристик, что позволяет использовать алюминиевую поверхность в сложных условиях.

Роль толщины анодированного покрытия в обработке алюминия

Толщина анодированного слоя оказывает большое влияние на эксплуатационные характеристики обработанного алюминия. Эти параметры, включая коррозионную и износостойкость, а также окрашиваемость, коррелируют с толщиной анодированного слоя. Стандартный анодный оксидные покрытия Диапазон размеров варьируется от 25 микрон для промышленного и тяжелого использования до всего лишь 5 микрон для чисто декоративного использования.

Например, мелкие архитектурные и потребительские изделия, ориентированные на внутреннее пространство, получают анодированное покрытие толщиной 5–10 микрон для обеспечения приемлемой стойкости к истиранию и повышения эстетики. Отдельно используются детали морского оборудования и аэрокосмической техники с повышенными эксплуатационными анодированными покрытиями толщиной 20–25 микрон, учитывая суровую природу окружающей среды, которая требует повышенной прочности и коррозионной стойкости. Исследования показывают, что более толстые анодированные слои помогают материалам достичь большей стойкости к соляному туману и его смешанному УФ-излучению, что требует уровней коррозионного повреждения материалов.

Также толщина анодированного слоя регулируется для разных целей. отраслевые потребности. Например, для твердого анодирования Mil-A-8625 Type III обычно требуются покрытия толщиной 25–50 мкм, которые достаточно тверды и защищают от износа, имея при этом низкую тепло- и электропроводность. Совершенствование технологии позволило добиться лучшего контроля однородности и консистенции анодированного слоя, что повысило надежность промышленного применения.

Точный контроль и оптимизация прочности и толщины анодированного слоя чрезвычайно важны для удовлетворения эстетических чувств человека, функциональных потребностей и контакта с окружающей средой. Некоторые производители алюминий компоненты модифицируют процесс анодирования для достижения большего срока службы, снижения потребности в техническом обслуживании и повышения практичности и производительности компонентов.

Различия между анодированием типа II и типа III

Анодирование типа II и типа III — это два разных метода, которые служат для улучшения свойств алюминиевых компонентов. Ниже приведены различия между типами II и III с точки зрения подробного процесса, характеристик и использования.

Толщина анодирования 

• Тип II: Как правило, получаемые анодированные слои тоньше и составляют от 0.0002 до 0.001 дюйма (от 5 до 25 микрон) в зависимости от конкретного применения.
• Тип III: Обычно называемое твердым анодированием, оно образует более толстые слои, которые более четкие, в диапазоне от 0.002 до 0.003 дюйма (от 50 до 75 микрон).

Твердость 

• Тип II: Украшает часто используемые компоненты и диапазоны, а также обладает средней твердостью для более мягких потребительских товаров и архитектурных компонентов.
• Тип III: Демонстрирует превосходную твердость, превышающую 60 единиц по шкале Роквелла C, что идеально подходит для промышленного и военного применения благодаря высокой износостойкости.

Варианты цвета 

• Тип II: Поскольку слой тоньше и обеспечивает лучшее поглощение красителя, тип II поддерживает более широкий спектр цветов.
• Тип III: Выбор цвета часто ограничивается темными цветами, такими как черный или серый, из-за высокой плотности и толстого анодированного слоя.

Износостойкость 

• Тип II: Умеренная износостойкость, подходящая для неабразивных условий.
• Тип III: Высокая износостойкость, позволяющая выдерживать абразивные воздействия и сильное трение.

Коррозионная стойкость

• К счастью, Тип II может выдерживать умеренные уровни коррозии, например, внутри помещений или снаружи в среде типа II.
• Тип III демонстрирует гораздо более высокую коррозионную стойкость и идеально подходит для многоклиматических регионов и экстремальных атмосфер, включая морскую и аэрокосмическую отрасли.

Рабочая Температура

• Процесс проводится при комнатной температуре 20 градусов по Цельсию или 68 градусов по Фаренгейту в течение Тип II.
• Тип III может эксплуатироваться при гораздо более низких температурах: от -2 градусов по Цельсию до 0 градусов по Цельсию или от 28 градусов по Фаренгейту до 32 градусов по Фаренгейту.

Область применения

• В потребительских товарах, электронике и архитектуре, Тип II в основном используется для легких защитных покрытий или герметиков, которые создают декоративные конструкции и конструкции.
• Для более сложных и высокопроизводительных приложений, таких как медицинские приборы, военное оборудование или аэрокосмическая промышленность, Тип III идеально подходит, так как выдерживает интенсивную эксплуатацию автомобильных компонентов.

Стоимость

• Тип II модели обходятся дешевле, поскольку они охватывают гораздо более простые техники и требуют меньше материалов для реализации.
• Из-за большего количества необходимой энергии, Тип III намного дороже, а также требует больше времени на обработку.

Имея эту обширную информацию, производители могут принять правильное решение при выборе подходящего типа анодирования, который будет функционально и эстетически соответствовать предъявляемым требованиям.

Влияет ли анодирование на размеры материала?

Как толщина анодированного покрытия влияет на исходные размеры?

Процесс анодирования включает в себя нанесение слоя покрытия на поверхность материала, что повышает его конечные размеры. В среднем около пятидесяти процентов анодированного покрытия нарастает, в то время как остальная его часть впитывается в подложку. То есть, например, анодированное покрытие толщиной 0.002 дюйма добавит около 0.001 дюйма к поверхности материала, а также опустится на 0.001 дюйма ниже поверхности материала. Это изменение размеров может быть учтено при более точном применении, чтобы обеспечить надлежащую посадку.

Понимание проникновения в субстрат

В ситуациях, когда анодирование выходит за пределы поверхности и проникает в подложку, образуется прочная и устойчивая к окислению оксидная пленка, которая заполняет поры материала, а не лежит на нем. Это особенно выгодно с точки зрения материала и его эксплуатации. Величина проникновения связана с общей толщиной анодированного слоя, поскольку подсчитано, что анодирование проникает в большую часть подложки. Эта черта преобладает у большинства кандидатов, поэтому ее следует учитывать для допусков, когда речь идет о точном измерении, чтобы не было проблем с обслуживанием, отделенных от конструкции.

Как анодирование способствует повышению коррозионной стойкости?

Роль оксида алюминия в защите от коррозии

В процессе анодирования создается твердый и долговечный слой оксида алюминия. Это защитный или барьерный слой, который предотвращает вредное воздействие факторов окружающей среды. Этот слой останавливает передачу кислорода и влаги, двух основных причин коррозии алюминиевой подложки. Кроме того, металл, в частности алюминий, в котором анодированный алюминий будет использоваться, уже будет иметь преимущество в противостоянии коррозионным элементам, поскольку оксид сопротивляется химическим реакциям. Результат этого естественного процесса анодированный алюминий который способен выдерживать экстремальные испытания на честность.

Сравнение твердого анодирования и обычного анодирования по долговечности

Разница между твердым анодированием и обычным анодированием заключается, прежде всего, в уровнях долговечности, связанных с каждым из них, которые в разной степени зависят от толщины и плотности анодного слоя. Ниже приведено сравнение между упомянутыми процессами:

Толщина анодного слоя

• Жесткое анодирование: Используется для более широкого спектра применений, поскольку обеспечивает большую износостойкость и стойкость к истиранию. Анодный слой обычно составляет от 25 до 150 микрон.
• Обычное анодирование: Достаточно для декоративных целей или легких применений. Анодный слой обычно составляет от 5 до 25 микрон, поэтому он не такой толстый и не обеспечивает такой высокой износостойкости.

Износостойкость

• Жесткое анодирование: Идеально подходит для промышленного использования, например, в аэрокосмической, автомобильной и тяжелой технике. Слой имеет толстую структуру и высокую плотность, что гарантирует отличную стойкость к истиранию.
• Обычное анодирование: больше подходит для архитектурных проектов или потребительских товаров, обеспечивает умеренную стойкость к истиранию, но при этом не обладает такой высокой прочностью.

Твердость

• Жесткое анодирование: Обеспечивает стойкое к механическим повреждениям анодное покрытие с твердостью от 400 до 600 HV.
• Обычное анодирование: Обеспечивает универсальное анодное покрытие с твердостью от 200 до 300 HV, которое менее долговечно при экстремальных нагрузках.

Устойчивость к коррозии:

• Жесткое анодирование: Более толстый и плотный оксидный слой позволяет смягчить агрессивное воздействие химикатов или влаги благодаря превосходной коррозионной стойкости.
• Обычное анодирование: Коррозионная стойкость имеется, однако она не способна работать в экстремальных условиях.

Эстетический вид

• Жесткое анодирование: Из-за недостаточного количества доступных вариантов цвета и требований к толщине покрытия он не подходит для декоративной отделки. Поэтому его обычно ассоциируют с более темным внешним видом.
• Обычное анодирование: Более гибок в эстетическом применении, поскольку обеспечивает более широкий выбор цветов и отделок.

Области применения

• Жесткое анодирование: Обычно применяется в механических деталях, компонентах аэрокосмической промышленности, медицинской аппаратуре и других отраслях, где важны высокая прочность и износостойкость.
• Обычное анодирование: Больше подходит для таких товаров, как бытовая электроника, архитектурные решения и декоративные изделия.

Стоимость и время обработки

• Жесткое анодирование: Обычно требует большего планирования, поскольку напряжение и температура должны находиться под точным контролем. Таким образом, это более затратно и требует больше времени.
• Обычное анодирование: Требования к обработке менее строгие, что делает процесс более дешевым и быстрым.

Такие различия ясно показывают, что выбор твердого анодирования или обычного анодирования зависит от степени сопротивления и декорирования, необходимых для работы. Оба метода важны для улучшения срока службы и полезности алюминиевой детали.

Какие факторы определяют толщину покрытия?

Влияние условий анодирования на толщину

Такие параметры, как температура, состав электролитного раствора, плотность тока и продолжительность времени в ванне анодирования влияют на толщину анодированного покрытия, с некоторой преувеличением можно сказать, что плотность тока и время, можно сказать, умеренно коррелируют с толщиной анодированного покрытия. Например, изменение температуры ванны может повлиять на ванну, поскольку существуют покрытия с более высокой плотностью, которые являются более толстыми при более низких температурах. Другие факторы, такие как концентрация ионов фосфорной или серной кислоты, влияют на скорость анодирования и конечную толщину покрытия. Для достижения желаемой конечной точки предельные переменные должны жестко контролироваться.

Влияние состава сплава и типа подложки

Аналогичным образом, состав сплава вместе с типом используемой подложки влияет на свойства анодированного покрытия. Алюминиевые сплавы по-разному реагируют на процесс анодирования из-за легирующих элементов, таких как кремний, магний, медь и цинк. Например, чистый алюминий (например, серия 1xxx) имеет тенденцию давать более толстые и однородные анодированные покрытия из-за своей чрезвычайно высокой чистоты. Напротив, сплавы с более высоким содержанием меди, например, серия 2xxx, могут давать неоднородные покрытия или поверхностные дефекты, поскольку медь провоцирует локальные гальванические реакции во время анодирования.

С другой стороны, сплавы, богатые кремнием, например, серии 4xxx, имеют тенденцию производить покрытия тусклого вида и малой толщины, так как частицы кремния не реагируют во время анодирования. Магниевые сплавы, такие как серия 5xxx, легко анодируются и дают прочные покрытия, которые выдерживают коррозию, поэтому их используют там, где требуется высокая коррозионная стойкость. Однако сплавы, содержащие цинк, такие как серия 7xxx, вызывают больше трудностей, так как высокое содержание цинка может привести к пористости и неоднородности покрытия.

Подготовка поверхности подложки, без сомнения, имеет большое значение. Оксидный слой на подложке претерпевает изменения, поскольку шероховатость поверхности или по мере изменения поверхностных загрязнений. Например, полированные или химически очищенные поверхности имеют тенденцию к более равномерному анодированию как по толщине, так и по визуальному осмотру. В одном отчете предполагается, что использование 25-минутного процесса анодирования с 20°C серной кислотой приводит к образованию 25-30 микрон покрытия для 99.5% чистых алюминиевых подложек, в то время как сплавы с очень высоким содержанием кремния в аналогичных условиях достигают только 15-20 микрон.

Не менее важным может быть рассмотрение точного состава сплава и параметров подложки при выборе процесса анодирования. Эти переменные оказывают прямое влияние на эксплуатационные характеристики покрытия, такие как твердость покрытой поверхности, ее коррозионная стойкость и даже ее эстетическая привлекательность. При правильном выборе сплавов и процессов предварительной обработки результаты могут быть максимизированы для предполагаемого использования в отрасли.

Каковы области применения и преимущества использования твердого анодирования?

Применение твердого анодированного алюминия в промышленности

Благодаря своим превосходным поверхностным свойствам, прочности и универсальности, твердый анодированный алюминий широко используется в различных отраслях промышленности. Ниже приведен обзор его использования вместе с соответствующими примерами и статистикой.

Аэрокосмическая промышленность:

• Твердое анодирование применяется к гидравлическим цилиндрам, компонентам шасси и другим структурным опорам критических компонентов для повышения износостойкости компонентов и обеспечения защиты от коррозии. Например, алюминиевый сплав 7075 с 50-микронным твердым анодированным покрытием демонстрирует увеличение усталостной прочности на 25% в условиях высокого давления.

Автомобильный сектор

• Поршни, тормозные цилиндры и рычаги подвески — это некоторые детали, которые часто подвергаются жесткому анодированию из-за механических и экологических нагрузок, которым они подвергаются. Анодированные алюминиевые тормозные цилиндры могут иметь срок службы до 30 % дольше, чем необработанные алюминиевые детали.

Электроника и электрооборудование

• Алюминиевые корпуса анодированы для чувствительных электронных компонентов, где требуется защита от механических и термических напряжений. Они распространены в деликатных устройствах, где требуется экранирование от ЭМИ и истирания. Испытанные анодированные поверхности показали в пять раз более высокую диэлектрическую прочность, чем непокрытый металл.

Пищевая промышленность и упаковка 

• Твердые анодированные покрытия выполняют двойную функцию: чистоту и кислото- или щелочестойкость в кухонной посуде, а также на конвейерах и складских емкостях. Возьмем, к примеру, исследование, проведенное на анодированной алюминиевой антипригарной кухонной посуде, согласно которому эти инструменты могут выдерживать 10,000 XNUMX циклов истирания.

Морская индустрия 

• Алюминиевые детали, используемые в судовых фитингах и морских сооружениях, вероятно, будут погружены в соленую среду. Эти детали могут быть подвергнуты жесткому анодированию для повышения коррозионной стойкости. Некоторые исследования показывают улучшение срока службы анодированных алюминиевых деталей до 50% по сравнению с алюминием без покрытия.

Медицинские приборы 

• Твердое анодирование используется на большинстве медицинских инструментов и компонентов для достижения биосовместимости, а также стойкости к стерилизации в автоклаве. Сообщалось, что хирургические инструменты с твердым анодированным покрытием сохраняют функциональную целостность после тысячи циклов стерилизации.

Машины и промышленное оборудование 

• Некоторые компоненты, включая шестерни, ролики и корпуса клапанов, анодированы, что снижает требования к техническому обслуживанию и повышает износостойкость в тяжелых условиях эксплуатации. Было отмечено, что промышленные ролики, которые были подвергнуты 25-микронному твердому анодированному покрытию, приобрели на 40% большую эксплуатационную долговечность.

В каждом из этих применений используются превосходные твердость, коррозионная стойкость и изоляционные свойства анодированного алюминия, что делает его незаменимым для промышленных высокопроизводительных решений.

Как повышаются твердость и усталостная прочность

Повышение твердости и усталостной прочности твердого анодированного алюминия обусловлено образованием плотного, гладкого оксидного слоя на поверхности материала в процессе анодирования. Этот слой в основном состоит из оксида алюминия (Al2O3), который тверже сапфиров и имеет твердость в диапазоне от 400 до 600 HV в зависимости от конкретных условий процесса, таких как температура и состав электролита.

Герметизация микротрещин в сочетании с уменьшением концентраторов напряжений на поверхности из-за процесса анодирования помогает значительно повысить усталостную прочность, предотвращая усталостное разрушение, которое обычно вызывается необработанными материалами. Исследования показывают, что усталостная прочность алюминиевых сплавов с твердым анодированием может увеличиться максимум на 25%. Равномерность и толщина анодированного слоя важны с точки зрения разрушения. Покрытия толщиной от 25 до 50 микрон обычно используются для применений с высокими требованиями к усталостной прочности, поскольку такая толщина обеспечивает достаточную защитную поверхность и не добавляет слишком много напряжения.

Использование методов герметизации, включая герметизацию горячей водой и ацетатом никеля, повышает износостойкость и снижает пористость оксидного слоя. Это увеличивает несущую способность и срок службы в условиях высоких напряжений. Также наблюдается прогресс в области импульсного анодирования, которое, помимо всего прочего, повышает твердость и усталостную прочность за счет создания более плотных и менее загрязненных оксидных слоев.

Такие изменения позволяют анодированному алюминию выдерживать большую механическую нагрузку и срок службы в таких критических областях, как компоненты аэрокосмической техники. В таких критических областях производительность материалов и надежность иногда очень важны.

Часто задаваемые вопросы (FAQ):

В: Какова наиболее распространенная толщина анодированного алюминиевого слоя?

A: В зависимости от типа примененного анодирования можно ожидать, что анодированный слой будет составлять от 5 до 100 микрометров. Хромовые типы анодирования обычно приводят к более тонким покрытиям, тогда как твердое анодирование дает более толстые покрытия.

В: Какие изменения вносит анодирование в уже существующие материалы алюминиевой поверхности?

A: Поверхность алюминия расширяется из-за окисления, образуя анодированный слой. Этот слой составляет как поверхность, так и область под ней. Примерно две трети покрытия врастает в подложку, а остальная часть увеличивается над поверхностью.

В: Какие средства контроля измерений используют специалисты по обработке поверхностей для количественной оценки толщины анодированного покрытия?

A: Единица измерения толщины анодированного покрытия обычно определяется в микрометрах (мкм). Инженеры по поверхностям предпочитают использовать систему СИ. Например, в имперских единицах популярен термин «мил» (одна 1/1000 дюйма). Описания покрытий часто могут также включать цитаты о толщине 25 мкм или 1 мил.

В: Как анодирование влияет на размеры алюминиевых деталей?

A: Размеры алюминиевых компонентов увеличиваются минимально из-за анодирования. Например, внешние диаметры увеличиваются примерно в 2 раза по сравнению с толщиной покрытия. Толщина покрытия 25 микрон увеличит диаметр примерно на 50 микрон.

В: Какова толщина покрытий, получаемых при хромовом анодировании и твердом анодировании, по сравнению друг с другом?

A: Покрытие, полученное с помощью хромово-кислотного анодирования, обычно тоньше 5 мкм. Для сравнения, твердое анодирование позволяет производить гораздо более толстые покрытия, более 100 мкм, что повышает долговечность и износостойкость.

В: Какие еще этапы процесса анодирования влияют на общую толщину алюминиевой детали?

A: Толщина анодированной алюминиевой детали увеличивается за счет внешнего роста детали, который в большинстве случаев составляет одну треть; таким образом, общая толщина компонента увеличивается на количество нанесенного покрытия. В этом примере, если толщина покрытия составляет 30 микрон, то увеличение общей толщины детали должно составить примерно 10 микрон.

В: Какие соображения необходимо учитывать при расчете толщины анодированного покрытия для алюминиевых компонентов?

A: Толщина анодированного покрытия должна учитывать цель применения, износостойкость, допуск цвета и другие ограничения по размерам, которые могут существовать. Необходимо работать вместе со специалистами по поверхностной инженерии, чтобы определить толщину покрытия, подходящую для поставленной задачи.

В: Каким образом толщина анодированного покрытия может повлиять на процесс дальнейшей обработки, например, грунтовкой?

A: Толщина анодированного слоя влияет на соотношение между поверхностями и адгезией, а также на качество грунтовки. Более толстые анодированные покрытия могут потребовать дополнительных процессов или грунтовок, предлагающих анодированные свойства, чтобы улучшить область анодированного покрытия, где должна быть размещена грунтовка.

Справочные источники

1. Влияние анодирования напряжением и добавления табачных экстрактов на структуру пористого слоя анодного оксида алюминия (PAAO)

• Выпускник: Мустофа Ахмад Зейн Эко и др.
• Дата публикации: 15 января 2024
• Абстрактные: Целью данного исследования является анализ влияния напряжения анодирования и добавления табачного экстракта в структуру PAAO. Исследования показали, что при увеличении напряжения анодирования наблюдается соответствующее уменьшение диаметра пор и увеличение толщины анодного слоя. Толщина анодного слоя PAAO также неуклонно увеличивается с увеличением как напряжения анодирования, так и концентрации табачного экстракта, тем самым четко устанавливая, что эти факторы влияют на характеристики анодированного слоя.
• Подход: Для выполнения этих задач образцы были исследованы с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) и рентгеновской дифракции (РДА) для определения влияния напряжений и изменений концентрации добавок на морфологию анодных слоев.(Мустофа и др., 2024, стр. 51–64).

2. Влияние концентрации фосфата на эффективность процесса анодирования и твердость поверхности алюминия в 16% растворе серной кислоты

• Авторы: Робби Сударман и др.
• Дата публикации: 31 мая 2024
• Резюме: В этом исследовании изучается влияние концентрации фосфата на процесс анодирования, толщину оксидного слоя и твердость поверхности алюминия. Результаты показали, что концентрация фосфата значительно увеличивает толщину и твердость оксидного слоя, что указывает на увеличение анодированного слоя на поверхности алюминия.
• Методология: Авторы варьируют концентрацию фосфата и определяют толщину оксидного слоя и твердость оксида, используя стандартные методы, такие как измерение прироста массы и твердости. (Сударман и др., 2024).

3. Характеристика оксидного слоя, образующегося в результате Анодирование алюминия с переменным временем погружения

• Авторы: Андика Вишнуджати, Ферриаван Юдханто
• Дата публикации: 15 августа 2023
• Резюме: В этом исследовании изучалась твердость и толщина анодированного оксидного слоя на алюминии в зависимости от времени погружения. Результаты подтвердили гипотезу о том, что более длительное время погружения приводит к более толстым анодированным оксидным слоям, что показало, что анодирование увеличивает толщину алюминиевой поверхности.
• Методология: Исследование включало увеличение времени погружения в процессе анодирования, а затем измерение толщины и твердости оксидного слоя с использованием твердомеров Виккерса и толщиномеров покрытий.(Вишнуджати и Юдханто, 2023).

4. алюминий

5. анодирование

6. сплав